mrpumlin (mrpumlin) wrote,
mrpumlin
mrpumlin

Categories:

Строительство и ЖКХ 1

Все материалы данного блога предназначены для лиц старше 18 лет (18+)


Zeoform


Австралийская компания Zeo создала и запатентовала процесс создания экологически-чистого, прочного и гибкого строительного материала, полученного с использованием лишь целлюлозы и воды. Материал, известный как Zeoform может быть разбрызган, отлит или механически обработан для получения широкого ряда продуктов.

[Читать дальше...]
Экологическое преимущество использования целлюлозы как сырьевого материала заключается в ее изобилии. Она может быть извлечена из ряда источников, включая переработанную бумагу, ткани и растения. Ее также можно найти в некоторых видах водорослей и секрециях некоторых видов бактерий.

Формула, используемая для создания Zeoform, имитирует естественный процесс создания гидроксильных связей – склеивания волокон целлюлозы в воде. Согласно Zeo, этот процесс не токсичен, не требует химикатов и клея, а также эффективен в использовании энергии и воды.

Новый материал поддается переработке, «прочный как черное дерево» и может быть обработан рядом методов, что делает его пригодным для использования в «любой индустрии, требующей дерева, пластиков и резины для производства». При более высокой плотности Zeoform устойчив к влаге и огню.


Пеностекло + водостойкий гипс


Революция в малоэтажном домостроении

1 Июля 2013, Владимир Босник, генеральный директор компании «Тепловые Системы»

43659e226788b1a86236905c6a734545

В России дома привыкли строить массивными, на века, что дорого и долго, а сегодня все вопросы с жильем должны решаться быстро. Проанализировав потребности рынка, мы создаем целую отрасль малоэтажного домостроения на базе инновационной технологии, которая будет использоваться десятки лет.

Жилищный вопрос особенно актуален для стран с холодным климатом, коих немного: Канада, страны Северной Европы и, конечно, Россия. Более половины населения нашей страны проживает в десяти крупнейших городах, большинство из которых северные. Русская печь в избе занимала больше половины объема комнаты, и вся жизнь зимой была сосредоточна вокруг нее. Сегодня жизнь там, где теплотрассы. Естественно, что к теплоизоляции жилья выдвигаются повышенные требования. Материалов для ее обеспечения немного.

Есть органические утеплители типа пенопласта, которые дешевы и используются повсеместно, но при этом они пожароопасны и при горении выделяют вредные вещества. Негорючий пенопласт еще опаснее, поскольку при горении в пламени доокисляются токсичные вещества, а в данном случае при температуре 400-500 градусов по Цельсию происходит возгонка и выделяется хлорорганика, крайне вредная для здоровья людей. К тому же пенопласт внутри стен очень быстро уничтожает влага.

Еще в СССР широко использовался пористый материал керамзит, который делается из вспененной глины. Однако у него все поры открыты и сообщаются между собой. И когда при повышенной влажности внутри стены образуется «точка росы», он быстро впитывает влагу. После чего заполненные керамзитом стены перестают теплоизолировать. Это известная строителям проблема.

Альтернативный теплоизолирующий материал – пеностекло - придумал доктор технических наук Александр Кетов из Пермского государственного технического университета. Сейчас мы используем его как один из «ингридиентов» композитного стенового материала с уникальными теплоизолирующими свойствами. Энтузиастов проекта четверо: помимо доктора Кетова и меня, еще один ученый и наш инвестор, который «заболел идеей» и теперь выполняет работу координатора.

Коттедж из пеностекла и гипса

Созданный нами стеновой материал состоит из пеностекла, залитого гипсом. Пеностекло производится следующим образом: сначала из природных материалов (песка, соды, трепела) производится сырец-гранулят. Затем в трубчатой печи гранулы вспениваются и получаются легкие, пористые шарики вроде попкорна. После вспененное пеностекло заливается гипсом.

Есть известная строителям проблема - обычный гипс боится сырости. Решение для нее предложил второй наш ученый, заместитель директора по научной работе НИИ «Мосстрой» Василий Коровяков. Он посвятил всю свою жизнь исследованиям области применения гипса и придумал технологию создания водостойкого гипса. Гипс в качестве вяжущего вещества имеет свои уникальные преимущества перед цементом: его больше, он дешевле, и он газопроницаем, то есть дом из гипса экологичнее. Кроме того, гипс застывает в разы быстрее цемента. Мы посчитали, что на отливку двухэтажного дома, площадью 200 кв. метров, нужно два дня.

Процесс строительства выглядит так: на участок приезжает мобильная бригада рабочих, фура с пеностеклом, машина с мешками водостойкого гипса и бетономешалка. Сначала делается столбчатый фундамент, поскольку стеновой материал получается очень легкий и массивного фундамента не требует. Ставится опалубка, подводится вода, и гипс на месте смешивается со вспененным пеностеклом. Мы добились, чтобы смесь имела вязкость, как у пластелина: материал текуч, и при этом сохраняет форму. Затем, как при строительстве монолитного дома, героторный насос отливает полые кубы, целиком из гипса и пеностекла, включая перекрытия. После того, как дом отлит и гипс застыл, можно пилой прорезать дверь, окна и заселяться.

Материал позволяет строить дома высотой до трех этажей, перекрытия выдерживают нагрузку 600 кг. на квадратный метр (на случай, если на втором этаже хозяева захотят поставить концертный рояль). В таком доме можно спокойно жить 150-200 лет. Параллельно и практически случайно мы придумали хорошую альтернативу ручной заливке. В «НПЦ Альфа» производят автоматику для особо точной полиграфии. Если роботу, собирающему машины на конвейерах, дать в «руку» насос и снабдить его автоматикой для полиграфии, он как 3D-принтер послойно отольет стены точно по заданным параметрам. Со всеми техническими полостями и архитектурными изысками. Сейчас эта технология тестируется, и в случае успеха, мы сможем вообще уйти от типовых проектов.

Экономика проекта

Все материалы, необходимые для производства имеются в нашей стране в огромном количестве – Россия стоит на осадочных породах. Соответсвенно, цена добычи сырья минимальна, а энергоемкость процесса производства стройматериала мы постоянно понижаем. Сейчас цена кубического метра готового стенового материала составляет порядка 1200 рублей. Стоимость строительства - 200-250 долларов США за квадратный метр.

Сейчас мы сертифицировали готовый стройматериал и создаем инфраструктуру, которая будет обеспечивать функционирование новой отрасли домостроения. Завод по производству пеностекла, открытый при участии доктора Кетова в подмосковном городе Яхрома, недавно начал работу. В Челябинской области, где есть месторождения и свободная экономическая зона, также строится завод по изготовлению гранулята-сырца. Аналогичный завод и порт строятся в Азове. Возможно, несколько таких заводов появятся в Сибири.

География такова: из Европы и Китая в Россию везут товары, а обратно идут порожние контейнеры и вагоны. Мы загрузим их нашим гранулятом. Вспенивать их будут на месте, поскольку перевозить вспененный, увеличившийся в объеме гранулят, все равно, что возить воздух.
Оборудование для вспенивания гранулята и права на изготовление стройматериала планируется упаковывать во франшизу, которую сможет купить или взять в аренду любое предприятие в любом регионе России и мира. Мы пришли к выводу, что можем себе позволить давать оборудование в аренду и получать оплату после продажи арендатором готовых домов. Самый выгодный бизнес – давать в аренду с отсрочкой платежа.

Экономика проекта строится на том, что больше 10 тыс. рублей в месяц средний человек за жилье платить не в состоянии. Если он платит больше, то у него возникают другие проблемы: невозможность позволить себе родить второго ребенка, купить машину и прочие. По статистике 10% семей имеют доход от 70 тыс. рублей на человека, а более 70% - ниже 15 тыс. рублей. Небольшой процент обеспеченных граждан уже решили свои проблемы с жильем или решат их без нашего участия. Жилье, которое сейчас строится, предназначено именно для этих 10% населения.

Те же, кто получают по 20-30 тыс. рублей в месяц, свою жилищную проблему не решат самостоятельно никогда. Но они могут себе позволить ежемесячно выплачивать по 10 тыс. рублей ежемесячно. При таком подходе у застройщика миллионы клиентов.

Автономный дом на пять лет

Еще у нас появилось решение, которое позволит расширить круг потенциальных клиентов и решить жилищную проблему для наименее обеспеченных наших граждан.

Появилась идея строительства дешевых энергоэффективных сборных домов, в которых можно будет жить пять лет. По окончании срока эксплуатации дом разбирается, «измельчается» в шредере и отправляется на переработку. За эти пять лет хозяева либо смогут накопить на долговечное жилье, либо построят другой такой же дом еще на пять лет. Стоимость строительства укладывается в 50 долларов за «квадрат», в рассрочку дом будет стоить пару тысяч в месяц.

Идея такова: в любом месте, вне зависимости от того, есть ли рядом инженерные коммуникации или нет, делается дощатый настил на столбиках. На него ставятся кровать, кухня и прочее. Затем буквально за неделю из готовых панелей из многослойного поликарбоната собираются стены и полукруглая крыша. Конструкция очень простая.

Рядом с домом ставится ящик, генерирующий все необходимое для комфортного проживания: электроэнергию, пар, холод (кондиционирование) и вакуум, и позволяющий перерабатывать отходы канализации. Эта технология уже существует. Генератор работает на нефтепродуктах или дровах. Вакуум необходим для обеспечения абсолютно идеальной теплоизоляции жилища. Стены дома делаются из нескольких слоев модифицированного сотового поликарбоната, имеющего высокий уровень светопроницаемости.

Первый слой стены – теплоизоляция. Из панели выкачивается воздух, и образуется вакуум, который является лучшим теплоизолятором. Маленький насос в нашем универсальном «ящике» сможет постоянно его обеспечивать. Сантиметровая панель по теплоизолирующим свойствам будет эквивалентна толстой кирпичной стене.

Следующий слой противопожарный. В некоторые ячейки панелей насыпается порошок, аналогичный тому, который используется в огнетушителях. Если дом загорится, он сможет самостоятельно себя потушить. Поскольку панели светопроницаемые, следующий слой выполняет функцию затемнения. Туда можно закачивать жидкость любого цвета. Окон в доме не предусмотрено, поэтому локально можно закачать в соты жидкость с коэффициентом преломления света, близким к коэффициенту преломления света поликарбонатом. И часть стены станет прозрачной почти как стекло. С крышей можно сделать то же самое и засыпая смотреть на звездное небо.

И последний, внутренний слой, предназначен для отопления. В ячейки закачивается горячий пар, делающий стены теплыми сверху-донизу. Конденсат стекает со стен вниз и снова попадает в наш «ящик». Крыша тоже отапливается, чтобы снег таял и не создавал нагрузки, и на небо можно было смотреть круглогодично.

Поскольку пластик не «дышит», для обеспечения газообмена в стене делается проем, скажем, от пола до потолка, в полметра шириной, и закладывается поленьями или соломой. Сосновую поленницу можно сложить в зоне для утренних занятий йогой - финтоциды дают заряд бодрости.

Вода в России есть почти везде, так что поблизости роется колодец, ставится насос и бойлер. У нас уже есть своя технология идеальной очистки воды, она идет в промышленное производство. Так что мы научим «ящик» чистить воду тоже. Сейчас мы собираем опытный образец такого «временного» дома.


Силикальцит


Сразу предупрежу: по силикальциту есть масса взаимоисключающих данных. Истину, по-моему, можно найти лишь плотно занявшись этой темой, причем, в практическом ключе. Очевидно, суть - в деталях. Которые зависят от местных условий и набора применяемых оборудования и технологий.


СИЛИКАЛЬЦИТ — условное название одной из разновидностей известково-песчаного автоклавного бетона, применяющегося для изготовления силикатобетонных изделий, дававшееся в советской литературе силикатному бетону с добавкой молотого песка и повышенным содержанием извести или изготовленному с применением дезинтеграторного способа подготовки известково-песчаной смеси. Преимущества последнего способа перед обычной технологией силикатного бетона являются спорными, а работа дезинтегратора — осн. машины при данном способе — еще не является стабильной. Поэтому в СССР получила преимущество, распространение хорошо проверенная технология силикатного бетона .


Изобретатель - Йоханнес Хинт.


Борис Михайлович Кипнис, главный технолог компании - наследницы Хинтовского "Дезинтегратора": "Я к стати, не очень уверен ( в условиях современной России, Украины, Казахстана) в высокой экономичности производства силикальцита по сравнению с бетонными изделиями в наше время ( при структуре затрат в 60-х... при дешевой энергии, рабочей силе, металле, дефиците качественного цемента - да, эффект был приличный...). Надо учитывать, что производство силикальцита нуждается в качественной извести (активностью не менее 70...80 %), автоклавах, не на всех видах песка удается получить качественные крупногабаритные изделия (по крайней мере без добавок пластификаторов)... При серьезном интересе возрождения силикальцита - надо начать с тестирования материалов (как всегда делали в отделе силикальцита "ДЕЗИНТЕГРАТОРа). Более рентабельной представляется активация в дезинтеграторах низкокачественных цементов (в т.ч "лежалых"), их смесей с песком и карбонатами, приготовление тампонажных смесей.

Подводя некоторую черту в оценке актуален и рентабелен ли силикальцит в настоящее время, привожу некоторые данные для расчета эксплуатационных затрат типового завода (годовой производительностью 25 000 / 55 000 м3) выпускавшего в 1985...1994 гг.. крупногабаритные (стеновые панели, панели перекрытия, перемычки, плиты перегородок...) силикальцитные изделия плотностью 800...900 кгс/м2 (технические свойства и состав силикальцита - приведены в настоящем форуме ранее, стоимость исходных материалов доступна).

Производственная площадь завода - 2 600 / 4 550 м2.
Количество рабочих часов в год - 30 000 / 40 000 (24 / 36 работников).
Расход арматурного металла для панелей наружных стен / перекрытий - 2,8 / 26 кг/м3.
Удельный расход электроэнергии - 30...35 квтч/м3.
Удельный расход пара - 0,3 т/м3.
Удельный расход металла дезинтегратора - 0,25...0,8 кг/м3.
Вес технологического оборудования 520 / 920 т.
Металлоемкость парка форм - 220 / 400 т.

PS. Это реальные данные - они несколько менее оптимистичны, чем в монографии Й.Хинта.

Ориентировочная стоимость строительства и оснащения основным оборудованием нового завода, годовой мощностью 25 000 м3 (расчет фирмы DZIDRA на 2009 г. в условиях Эстонии ) - 9 100 000 EUR (из ней стоимость технологического оборудования - 3 700 000 USD включая 4 автоклава, стоимостью по 230 000 EUR).

Большие силикальцитные заводы были построены в 60-е...конец 80-х в Кызыл-Орде, Карши, Чизаке, Гурьеве, под Душамбе, Одессе, Ильичевске, Белой Церкви, Харькове, Петрозаводске, Ладейном Поле, Чайковском; в начале 90-х начали строить заводы в Ярославле и Кировской области.

У нас нет информации, пережили ли эти заводы перестройку и развал СССР (оба эстонских завода - в Араветте и Палливере - не пережили).
Поскольку ремонт и изготовление новых роторов; замену внутренних защитных кожухов корпуса и двигателей (их производстводили в усиленном варианте по спецзаказам в Улан-Уде) дезинтеграторов DESI-21 на заводах научились делать сами, а остальные узлы практически "вечны" - они к нам в последние 15...18 лет не обращались...

По проданной через "Лицензинторг" еще в 60-х лицензии были построены заводы в Японии (а из их продукции - города и отдельные промышленные и жилые здания - эти данные получены по дипломатическим каналам нашим руководством в середине 80-х). Оборудование и технологию последнего завода у нас купила Австрия (фирмы ZGP и Rogner Engenering) для Египта - завод построили (наши специалисты его запустили) - а вот что с заводом дальше - не знаем.


Для информации. Более года назад мы (DESINTEGRAATOR Tootmise OÜ, Таллинн) поставили в одну Российскую фирму ( в Сибири, в регионе, где электроэнергия, рабочая сила и аренда помещений относительно дешевая ) дезинтегратор DESI-18, производительностью 4 т/ч ( см. www.desi.ee ) в специальном исполнении - для отработки современной промышленной технологии производства разных видов силикальцита.

Предварительно. Проведены опытно-промышленные испытания, получены и испытаны материалы - результаты подобные, описанным в монографии д-ра Й.Хинта, экономический анализ - положительный."


1. От Максима Калашникова.
2. От СССР.
3. Возрождение дезинтегратора Хинта (Журнал "Изобретатель и рационализатор" №9 - 2010, стр. 6-7).
4. Desintegraator Tootmise OÜ - предприятие, созданное когда то Хинтом. Главный технолог - Борис Кипнис.
5. Сотрем в нанопорошок.
6. Красусский Е.С. "Силикальцит – местный строительный материал."
7. Ветка о силикальците на профессиональном форуме.
8. Подборка литературы о силикальците.
9. Йоханес Хинт «Мысли о силикальците» ...Прежде всего. Силикальцит можно производить по всем строительно-техническим показателям более качественным, чем бетон. В высокопрочном силикальците частицы песка и извести соединены почти так же, как частицы соды и песка в стекле. Отделить их одну от другой обычными исследовательскими методами нельзя. В бетоне же зерна песка и гравия практически не принимают участия в образовании внутренней структуры искусственного камня, они просто склеиваются. Принимая во внимание это различие структуры, нетрудно понять, почему водопроницаемость плотного силикальцита в тысячу раз меньше, чем у плотного бетона. Особенностью структуры силикальцита объясняется и его высокая устойчивость против кислот. Силикальцит хорошо противостоит воздействию даже 5-процентного раствора соляной кислоты, от бетона же в этом случае через несколько дней остаются лишь зерна песка и гравия. В животноводческих хозяйствах Эстонии уже хорошо известна устойчивость силикальцита в среде пищевых кислот, благодаря чему силикальцитные кормушки для скота сохраняются в несколько раз дольше бетонных. Так же в качестве облицовочных плит откосов канала Москва-Волга силикальцит уже в течение нескольких лет демонстрирует большую, чем у бетона стойкость. Конечно, все это еще не означает, что сегодня уже нигде не выпускают недоброкачественный силикальцит. Как плохая хозяйка может из хорошей муки испечь плохой хлеб, так и кое-где производят плохой силикальцит. Но все реже и реже. И главное, так как вину за это больше нельзя свалить на силикальцит как материал, — начали бить бракоделов этого материала.

Во — вторых. Интересно, что люди начинают часто со сложного и лишь позднее замечают, что все можно было бы сделать гораздо проще. Как силикальцит сам приводит к крайней простоте всю проблему получения искусственных строительных деталей, так и производство самого силикальцита беспрестанно упрощается. Мы начали с того, что производили в специальном агрегате сухую силикальцитную смесь, которую затем увлажняли и формовали аналогично бетону. Позднее уже заметили, что совсем ни к чему так делать. В агрегат можно дозировать и нужную для формования воду, а при изготовлении газо- и пеносиликальцита также газо- и пенообразователи.

Сейчас на новых заводах для приготовления смесей используется только один агрегат, и при наличии автоматических дозаторов весь процесс приготовления смеси может быть полностью автоматизирован. Далее смесь поступает в движущиеся по конвейеру формы, а затем в автоклав. Заводы становятся чрезвычайно простыми и дешевыми. Всем известно также, что и обжиг извести весьма прост и дешев.

Принимая все это во внимание, становится понятным, почему стоимость силикальцитного завода вместе с постройкой необходимой для его работы известковообжигательной печи сейчас, примерно, в 2.5 раза ниже стоимости бетонного завода такой же мощности вместе с организацией производства необходимого для работы завода количества цемента. Это означает, что если мы приступим к расширению своей базы стройиндустрии только на базе силикальцита, то при этом эффективность каждого рубля капиталовложений повысится в 2.5 раза. Это ли не целая революция? Но и это только начало. Производство цемента и бетона развивалось и усовершенствовалось уже более ста лет, этим занимаются десятки институтов всего земного шара. Производственный же возраст силикальцита всего немногим больше пяти лет, и только год назад в Таллинне был организован первый институт силикальцита.

В — третьих. На новых силикальцитных заводах, которые сейчас строятся в различных районах СССР, а также в Италии и Японии приготовление смесей полностью автоматизировано. Изделия формуются на конвейерной линии, которую обслуживают 1-2 человека, управляющие соответствующими операциями с центрального пульта. Только вспомогательные работы — комплектование изделий на вагонетки, распалубка, очистка форм и т.п., еще требуют рабочей силы. Поэтому неудивительно, что даже на силикальцитных заводах большой мощности работает всего 10-15 рабочих в смену. Количество выпускаемой продукции на одного человека на силикальцитного заводах вдвое больше, чем на бетонных заводах. Все это делает производство силикальцита дешевым. Но и это еще не все. На изготовление I м3 силикальцитных изделий затрачивается вдвое меньше извести, чем цемента на изготовление такого же количества бетона. При одинаковой степени механизации же производство цемента вдвое дороже извести. Отсюда уже разница в 4 раза. Для производства силикальцита употребляется любой дешевый природный песок, производство же бетона требует особенно чистого песка с подходящим зерновым составом и хорошего щебня. Учитывая все это, понятно, почему при производстве на заводах равной мощности силикальцит, по меньшей мере, в 2 раза дешевле бетона. Это означает, что завод, построенный за сумму, в 2.5 раза меньшую, дает постоянно из года в год более качественную. чем бетон, и в 2 раза более дешевую продукцию. Не будет ли этой целой революцией? И при теперешней оценке разницы в стоимости изделий мы поступим так же неправильно, если забудем большие возможности развития силикальцита.

В — четвертых. При равных показателях прочности бетонные изделия примерно на 30% тяжелее силикальцитных. Например, высоко прочный силикальцит, о котором упоминалось выше, имеет объемный вес только 1900 кг/м3. Бетон с прочностью в 5 раз меньшей имеет объемный вес не меньше 2200 кг/м3. Эта большая разница в весе конструкции существенно снижает расходы на транспорт и позволяет за счет удешевления фундаментов домов и несущих конструкций получить немалую экономию.

В — пятых. За короткую историю силикальцита уже был случай, когда завод был построен и пущен за 6 месяцев. Это было в Лодейном Поле. И это совсем не маленький завод. На постройку цементного и бетонного заводов обычно уходит не менее двух лет. Учитывая крайнюю простоту заводов силикальцитных изделий, здесь нечему особенно удивляться. Это позволяет создать в СССР уже в течение одного года вполне достаточную базу для разрешения любых строительных задач. Только бы, наконец, те лица, от которых это зависит, поняли проблему силикальцита во всей ее полноте.

В — шестых. Практически для производства силикальцита пригодны любые извести и пески. В Узбекистане силикальцит делают ив лёсса, глинистого грунта, на котором хорошо растут хлопок и фрукты. В будущем году будут выпускать силикальцит из местного песка и извести в Якутии, куда до сих пор строительный материал подвозится на самолетах. В Институте силикальцита были проведены соответствующе испытания этого сырья, давшие хорошие результаты. В общей сложности произведены исследования песков свыше 1100 месторождений, в том числе песков из Италии, пустыни Сахары, Бразилии, Японии, Венгрии, в сумме из 20 стран. Из них всех оказалось возможным производить силикальцит. До сих пор мы выбраковали сырье по экономическим соображениям только в двух случаях, в том числе итальянский пуццолан. Сырье для цемента и подходящий щебень, и песок имеются не всюду. Итак, экономичное производство силикальцита можно организовать во всем мире,

В — седьмых, Приняв во внимание, что в производстве силикальцита требуется, в основном, лишь единственная машина — агрегат для приготовления смеси, можно организовать также подвижные, экономично работающие заводы. Один такой завод уже показал свою целесообразность. Несколько лет назад в Москве был построен завод на старом речном судне. Из силикальцитной продукции этого завода уже построено немало больших пятиэтажных жилых домов — целый новый поселок Нагатино. Все рабочие местного судоремонтного завода получили уютные квартиры, а в будущем году завод переедет в новый район выполнять свою благородную миссию.

В настоящем году в Институте силикальцита будет закончен проект нового передвижного силикальцитного завода для постройки сельскохозяйственных зданий. Заказчиком является Министерство сельского хозяйства.

В — восьмых, Силикальцит как бы создал для производства индустриальных деталей. Даже наиболее крупноразмерные детали затвердевают в автоклаве без напряжений и не изменяют своих размеров. Обычный же бетон при твердении уменьшается в объеме.

В — девятых. Практический опыт показывает, что армированные силикальцитные изделия с большим пролетом имеют гораздо большую жесткость, чем жесткость по расчетам для железобетонных деталей. В связи с этим несущие конструкции из силикальцита требуют меньше стали для армирования, чем бетонные. Это интересное явление объясняется тем, что при высокой температуре при автоклавном твердении арматурная сталь удлиняется и при работе при нормальной температуре она находится в преднапряженном состоянии. Таким образом, достигается преднапряжение арматуры абсолютно без дополнительных затрат...


https://www.allbeton.ru/forum/topic11968.html

Rязанец
23.03.09

Потому в голове сидит давно идея следующая:

- использовать в исходном виде известняк, а не готовую известь.
- дробить, сушить, молоть (или - дробить , не сушить, молоть по мокрому)
- получать при помощи активатора ( - авс, но нестандартной конструкции) низкоактивную известь прямым ходом
- вводить в смесь несколько больше извести, чем в силикальците
- активировать не только ударным методом смесь ( сдвиг, авс, холодная плазма, химическая активация )
- уплотнять зонным нагнетанием и получать изделия из "тяжелого бетона" с песчаным наполнителем.
Таким образом, можно в принципе получить именно - дешевый, местный , качественный стройматериал по типу "тяжелого бетона".

... и как обычно:
-..." для достижения данной задачи требуются инвестиции, ресурсы и время."...


http://www.ibeton.ru/a22.php


Тема механохимии и механоактивации достаточно широко рассматривается в исследованиях как отечественных, так и зарубежных авторов. В наиболее обобщающих трудах вопрос освещается в традиционном стиле и подходе характерном для литературы академической направленности. Исследователи не ставят перед собой задачи практического воплощения полученных знаний, для них это вторично. Это и понятно — дело физиков описать суть явлений, а претворять их в жизнь должны другие. ( Кто бы мог подумать, например, что ряды Фурье — абсолютнейшая математическая абстракция в глазах простого обывателя, помогает ему слушать радиоприемник?).

Из подобной «академической» литературы следует обратить внимание на следующие труды:

1. Авакумов Е.Г. Механические методы активации химических процессов. Новосибирск. 1980 г., 297 стр.
2. Ходаков Г.С. Физика измельчения 1985 г., 307 стр.
3. Ребиндер П.А. Физико-химическая механика. 1958 г., 75 стр.
4. Ребиндер П.А. Избранные труды. Поверхностные явления в дисперсных системах. Физико-химическая механика. 1979 г., 382 стр.
5. Ребиндер П.А. Избранные труды. Поверхностные явления в дисперсных системах. Коллоидная химия. 1978 г., 366 стр.

Более приближены к практическому воплощению исследования направленные уже на конкретную сферу промышленного производства. Рассмотрению возможных перспектив механохимических и электрофизических эффектов в области строительного материаловедения посвящены следующие труды:

1. Ходаков Г.С. Тонкое измельчение строительных материалов. 1972, 239 стр.
2. Тонкое измельчение материалов. Сборник трудов Научно Исследовательского Института Новых Строительных Материалов (ВНИИИСМ), 1959 г., 182 стр.
3. Файнер М.Ш. Теоретические и экспериментальные основы разрядно-импульсной технологии бетона. 1993 г., 82 стр.
4. Файнер М.Ш. Новые закономерности в бетоноведении и их практическое приложение. 2001 г., 448 стр.

А еще более конкретно «углубляются» в производственную сферу, и, в частности, поднимают тему воздействия механохимических превращений на главный строительный материал — цемент, другие исследователи. В частности:

1. Урьев Н.Б., Дубинин И.С. Коллоидные цементные растворы. 1980 г..193 стр.
2. Шишкин А.А., Астахова Н.В. Активированные вяжущие вещества и бетоны на их основе. 2001 г., 103 стр.
3. Волженский А.В., Попов Л.Н. Смешанные портландцементы повторного помола и бетоны на их основе. 1961 г., 108 стр.
4. Попов Л.Н., Орентлихер Л.П., Дерюгин В.М. Быстротвердеющие легкие бетоны на цементе мокрого домола. 1963 г., 149 стр.

Механохимические превращения возможны только в высоконагруженных мельницах-активаторах — вибромельницах, струйных мельницах, дезинтеграторах и планетарно-шаровых мельницах Голосова. Наиболее просты, технологичны и дешевы — вибромельницы. Именно им и посвящено большинство публикаций на данную тему:

1 Лесин А.Д. Вибрационные машины в химической технологии. 1968, 83 стр.
2. Симонян С.Г. Вибромельницы и опыт их применения в промышленности. 1956 г., 49 стр.
3. Вибрационное измельчение материалов. Научное сообщение ВНИИИСМ № 17. Вибропомол — наиболее эффективный современный метод измельчения. 1956 г., 11 стр.
4. Вибрационное измельчение материалов. Научное сообщение ВНИИИСМ № 20 Вибропомольные установки. Устройство, назначение, выбор.1956 г., 67 стр.
5. Швейде Т.А. Испытание вибромельницы местного изготовления и применение вибропомола в условиях Дальстроя. Труды Всесоюзного научно-исследовательского института золота и редких металлов. 1957 г.,19 стр.
6. Эффективность повторного помола портландцементов с добавками. Материалы 2-й сессии общего собрания членов академии строительства и архитектуры СССР, 1957 г., 7 стр.
7. Вибрационные смесители для приготовления бетонных и растворных смесей. Обзор. 1961 г., 55 стр.
8. Ершов Л.Д., Кашперовская О.П. Вяжущие материалы и изделия на основе вибропомола. 1957 г., 82 стр.
9. Захаров Л.А. Вибропомол и Вибропомольные известково-пуццолановые вяжущие. 1956 г., 87 стр.
10. Маргулис М.А. Вибрационное измельчение материалов. 1957 г., 156 стр.

Второе направление нашедшее широкое освещение в научной литературе и воплощенное в массовом производстве строительных материалов и изделий акцентировано на использование дезинтеграторов, как механоактиваторов. Родоначальником этого направления является эстонский исследователь Йоханес Хинт. Ему же, а также его соратникам и последователям и принадлежит большинство публикаций по данной теме:

1. Хинт Й.А., Кузьминов В.А. Производство силикальцита и его применение в жилищном строительстве. 1958 г., 215 стр.
2. Хинт Й.А. Технология пеносиликальцита. Бюллетень Опытного завода НПСМ Эстонской ССР. 1958 г., №376
3. Хинт Й.А. Мысли о силикальците 1963 г., 29 стр.
4. Силикальцит. Бюллетень научно-технической информации. № 1- 8 за 1960 г., № 1-8 за 1961 г.
5. Цемахович Б.В. Производство силикальцита. 1959 г., 154 стр.
6. Научно-информационный сборник СКТБ «Дезинтегратор» 1979 г., 138 стр.
7. Красунский Е.С. Силикальцит — местный строительный материал. 1959 г., 63 стр.

Для наиболее полного знакомства с сутью проблемы и практическому приложению научных исследований в производство весьма желательно ознакомится с первоисточниками — диссертационными работами:

1. Хинт Й.А. Дезинтеграторный способ изготовления силикатных и силикальцитных изделий. 1952 г. Диссертация.
2. Орентлихер Л.П. Быстротвердеющие легкие бетоны на домолотых цементах. Диссертация. 1961 г,
3. Солдатенко С.Е. Механохимическая активация мало концентрированных цементно-водных суспензий для интенсификации твердения бетона. Диссертация. Харьков. 1990 г.
4. Березовский Б.А. Теоретические и экспериментальные исследования новой центробежно-вихревой мельницы. Диссертация. Харьков. 1975 г.



К меню блога

Tags: строительные технологии, стройматериалы
Subscribe
  • Post a new comment

    Error

    Anonymous comments are disabled in this journal

    default userpic

    Your reply will be screened

    Your IP address will be recorded 

  • 0 comments